需求领域：材料;新材料
背景＆内容：目前高性能阴极电泳涂料80%的市场集中在整车厂及其配套厂家，PPG、BASF、艾仕得、立邦、关西全球排名前5的涂料巨头基本垄断一级市场，每家全球出货量10-15万吨/年，台湾优立、尚志，韩国金刚、美国宣伟（威士伯）等二线品牌占领二级市场，每家全球出货量3-5万吨/年；国内电泳涂料厂家没有授权技术来源，目前只能徘徊在商用车以下的三级市场，更无法涉及乘用车市场，再者产业分散度高、无规模效益，实际出货量大多在1000-4000吨/年，5千-1万吨规模的形成空挡，年产量达到1万吨以上的只有2家，这就势必形成生产成本控制上也无法与前述的优势品牌相比的劣势竞争格局，产品在市场上只能以低价吸引客户，处于微利甚至无利状态。
基于以上的分析，国内电泳涂料制造厂的生产处于被动状态，基础技术和研究手段缺乏、生产装备投入不足，进入了恶性循环的局面。
需解决的主要技术难题：环保高性能阴极电泳涂料，在终端客户应用，应该达到以下要求：
1、低溶剂含量运行，进一步降低涂装过程VOC排量。
2、漆膜成分符合SVHC标准。
3、与环保薄膜（硅烷、锆盐）等前处理配套性良好，盐雾性能达到1000小时以上，达到部分或完全替代现有磷化前处理，同时具备高泳透力。
4、漆膜轻量、薄膜化，降低涂装过程涂料消耗量。
5、优异的边缘防护性能，高边角效应，提升被涂件整体耐盐雾性能。
6、漆膜耐老化性能的提高，适应有些特殊零部件要求。
7、漆膜固化温度的降低，有效降低烘烤过程能源消耗。
8、漆膜固化烘烤过程中加热减量的降低，减少烟腻和有害气体排放。
要达到上述的要求，电泳漆的配方设计及生产过程必须做到：
1、减少树脂合成中的有机溶剂使用量，达到有效控制辅料成本，减少后期乳液成品脱溶剂负荷量；减少有机溶剂的使用量与合成过程的粘度和均匀性是矛盾的。
2、电泳漆组分之一乳液的脱溶剂工序，设备投入成本高；脱出的溶剂回收利用（精馏和提成）成本高。
3、漆膜成分符合SVHC标准，寻找有效、成本经济性高的替代品。
电泳漆2个组分乳液、色浆的生产，都需要高功率的冷冻设备，达到良好的冷却效果来满足生产过程的精确温度控制。
4、生产过程合理的热媒加热方式，在满足生产过程升温要求的前提下，降低能耗减少生产成本。
5、检测条件的不断改善，需投入昂贵的检测仪器，对生产过程数据分析的准确控制。
6、漆膜性能检测相关设备的投入，实现对产品性能的有效全面评测。