需求领域：制造业;先进制造
背景＆内容：铝制压铸件具有美观、质量轻、耐腐蚀和导热性好等特点，在航空工业及民用机械制造、化学工业和汽车工业中使用广泛。铸造过程中，铸型或砂芯表面分界处合箱时留有可通入型腔的间隙，在铸型被浇注时，这些缝隙被冲进金属液而形成飞边毛刺。毛刺的存在对零件的加工精度、装配精度、再加工定位、外观质量和美观等许多方面都会产生不良影响，因此去飞边毛刺成为铸件的一道必备工序。 毛刺对零件而言不产生价值，但去铸件毛刺费用在零件整个加工费用中占比约30%，如何高效廉价去飞边毛刺显得尤为重要。

我国零部件加工企业对于铝制压铸件的毛刺清理多是通过人工完成的。工人通过手持加工工具如锥刀、钢丝刷等对工件进行去毛刺加工，而去毛刺效果则依靠肉眼的检测。这种手工去毛刺的加工方式，产品质量比较依赖于工人操作的熟练程度，且加工的劳动强度大、工作环境恶劣、加工效率低下，用机器来取代人工完成去毛刺工作势在必行。


需解决的主要技术难题：1）根据后平叉铸件结构特点，开发设计自动夹具；

2）开发设计交换工作台，实现上料和毛刺清理打磨同步进行；

3）工件三维形貌的快速测量及机器人打磨轨迹自动生成；
4）毛刺清理过程中的打磨力自适应控制，毛刺清理质量基本达到人工去毛刺水平；

5）综合考虑工件毛刺清理的质量度、完成度与生产效率的平衡。